Interruptor de vacío reconectador

Para garantizar un rendimiento y una confiabilidad óptimos, todos los componentes del interruptor en vacío deben limpiarse minuciosamente antes del montaje. Los contaminantes pueden emitir gases dentro de la envoltura de vacío, comprometiendo el alto vacío necesario para una extinción efectiva del arco. Para lograr un alto voltaje de ruptura, los componentes se ensamblan en un ambiente de sala limpia donde el polvo y las partículas están estrictamente controlados. Este control estricto sobre las condiciones ambientales es esencial para mantener la integridad del vacío y la rigidez dieléctrica del interruptor.

Antes del montaje, las superficies de los componentes se someten a galvanoplastia para garantizar un acabado liso y uniforme. Luego, cada componente se somete a una inspección óptica para verificar la consistencia y calidad de la superficie. Este paso es fundamental para identificar cualquier defecto o irregularidad que pueda afectar el rendimiento del interruptor.

El montaje del interruptor de vacío se realiza en condiciones de sala limpia con aire acondicionado para mantener el más alto nivel de limpieza. Se aplica soldadura de alto vacío en las uniones de los componentes para garantizar un sello hermético. Las piezas se alinean y fijan cuidadosamente para garantizar un montaje preciso. Este meticuloso proceso es esencial para lograr la alta calidad y las máximas clasificaciones posibles hasta 100 kA, según lo especificado por el estándar IEC/IEEE 62271-37-013.

Inicialmente, los subconjuntos de interruptores de vacío se soldaban entre sí en un horno en atmósfera de hidrógeno. Durante este proceso, se utilizó un tubo conectado al interior de la botella para evacuar el aire con una bomba de vacío externa mientras la botella se mantenía a una temperatura de aproximadamente 400 grados (752 grados F). Desde la década de 1970, el proceso de fabricación ha evolucionado hasta utilizar un horno de soldadura fuerte de alto vacío que combina soldadura fuerte y evacuación en un solo paso. Este proceso implica calentar decenas o cientos de botellas en lotes a temperaturas de hasta 900 grados a una presión de 10-6 mbar. Esta técnica avanzada garantiza que las botellas estén "selladas de por vida", cumpliendo con los más altos estándares de calidad.

Gracias al proceso de producción totalmente automatizado, la alta calidad de los tubos de vacío se puede reproducir de forma consistente en cualquier momento. La automatización minimiza el error humano y garantiza que cada unidad cumpla con los mismos criterios de calidad estrictos, lo que garantiza un rendimiento confiable y una durabilidad a largo plazo.

Después del montaje, los tubos de vacío se someten a una evaluación de rayos X para verificar las posiciones y la integridad de los componentes internos, así como la calidad de los puntos de soldadura. Este método de prueba no destructivo garantiza que la estructura interna del interruptor sea impecable y que todos los componentes estén correctamente alineados y sujetos de forma segura. El procedimiento de rayos X es un paso crítico en el proceso de control de calidad, asegurando la alta confiabilidad y rendimiento de los interruptores de vacío.

Durante el proceso de formación, la rigidez dieléctrica interna definitiva del interruptor en vacío se establece mediante una serie de aplicaciones de voltaje que aumentan gradualmente. Este paso es crucial para acondicionar las superficies internas y los materiales para soportar altas tensiones eléctricas. Posteriormente se realiza una prueba de tensión de impulso de rayo para verificar la rigidez dieléctrica. Tanto el proceso de formación como el de verificación se realizan utilizando niveles de voltaje que exceden los especificados en los estándares de la industria. Este riguroso régimen de pruebas proporciona pruebas sólidas de la alta calidad y confiabilidad de los interruptores en vacío, lo que garantiza una larga resistencia y alta disponibilidad en aplicaciones eléctricas críticas.

La fabricación y el control de calidad de los tubos de vacío implican una serie de pasos precisos y controlados, desde la limpieza exhaustiva y el acabado de la superficie hasta técnicas avanzadas de soldadura fuerte y evacuación. El uso de condiciones de sala limpia, soldadura de alto vacío y procesos de producción totalmente automatizados garantizan que cada cámara interruptiva cumpla con los más altos estándares de calidad. Las pruebas rigurosas, incluida la evaluación de rayos X y las pruebas de rigidez dieléctrica, garantizan aún más la confiabilidad y el rendimiento de los interruptores en vacío, haciéndolos adecuados para aplicaciones exigentes de alto voltaje.

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